●與2005年相比，2010年公司萬(wàn)元產(chǎn)值能耗下降20%、萬(wàn)元工業(yè)增加值能耗下降20%、萬(wàn)元增加值取水量下降30%、單位產(chǎn)品二氧化硫排放總量下降10%、工業(yè)固體廢物綜合利用率提高5個(gè)百分點(diǎn)、工業(yè)水重復(fù)利用率提高2個(gè)百分點(diǎn)。
●到2010年，氧化鋁綜合能耗比2005年下降32.5%。電解鋁平均電流效率達(dá)到94%，比2005年提高近1個(gè)百分點(diǎn)。電解槽壽命達(dá)1800天以上，力爭(zhēng)達(dá)到2000天的世界先進(jìn)水平。
●今后5年內(nèi)，初步建成廢鋁回收體系，再生鋁產(chǎn)量達(dá)到鋁總產(chǎn)量的10%；優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提高再生鋁在鋁合金中的應(yīng)用比例。再生鋁的熔煉回收率達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。
中鋁公司成立5年來(lái)，在“減量化、再利用、資源化”原則指導(dǎo)下，以“四個(gè)利用”(即資源的綜合利用，能源的梯級(jí)利用，廢物的再次利用和資產(chǎn)的充分利用)為重點(diǎn)，采用先進(jìn)的工藝、技術(shù)和裝備，淘汰和改造落后生產(chǎn)線，強(qiáng)化現(xiàn)場(chǎng)管理，循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展逐步深入。
我國(guó)的鋁土礦資源大多屬于高鋁高硅低鐵難溶的一水硬鋁石礦，開發(fā)利用難度大、消耗高，中國(guó)鋁業(yè)公司自主開發(fā)的“選礦拜耳法生產(chǎn)氧化鋁新技術(shù)”，攻克了這一難關(guān)，使礦產(chǎn)資源服務(wù)年限延長(zhǎng)3倍以上，使鋁硅比為5.6的貧礦經(jīng)選礦后成為“富礦”。此項(xiàng)技術(shù)成果使中鋁公司每年可利用低品位礦石200多萬(wàn)噸，為我國(guó)鋁行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展找到了新的出路。近年來(lái)，中國(guó)鋁業(yè)公司加大科技投入，從鋁土礦開采、氧化鋁制取、電解鋁冶煉到鋁的深加工，形成了一整套達(dá)到世界先進(jìn)水平、具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的核心技術(shù)，使公司在大大提高國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的同時(shí)，走上了循環(huán)經(jīng)濟(jì)之路。
近年來(lái)，中鋁圍繞著鋁土礦資源的開發(fā)利用、節(jié)能降耗等主題，啟動(dòng)了多個(gè)重大關(guān)鍵技術(shù)專項(xiàng)研究，在低品位鋁土礦正浮選技術(shù)優(yōu)化和反浮選技術(shù)開發(fā)、鋁電解生產(chǎn)節(jié)能關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)及推廣、改性氫氧化鋁技術(shù)和新型分子篩系列產(chǎn)品的開發(fā)、廢催化劑回收氧化鋁項(xiàng)目和鋁土礦固化捕收劑開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化等重大項(xiàng)目上取得較快進(jìn)展，一批重大前瞻性基礎(chǔ)研究課題也有所突破。繼“選礦拜耳法＂后，中鋁自主開發(fā)的“強(qiáng)化燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁新工藝”獲得了第八屆中國(guó)專利金獎(jiǎng)。該技術(shù)擴(kuò)大了鋁礦石的利用范圍，能耗降低41.7%，回收率提高約6個(gè)百分點(diǎn)，赤泥排放量削減40%，年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤68.9萬(wàn)噸。
在電解鋁技術(shù)方面，現(xiàn)代大型預(yù)焙鋁電解工藝及裝備等多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)的突破，使公司在節(jié)能降耗和資源綜合利用方面取得了重大成果。與此同時(shí)，公司注重引進(jìn)、消化和吸收國(guó)際先進(jìn)技術(shù)，促進(jìn)生產(chǎn)工藝的改進(jìn)。鋁加工1＋4熱連軋生產(chǎn)線采用國(guó)際上先進(jìn)的生產(chǎn)工藝及設(shè)備，單位產(chǎn)品綜合能耗比1＋1生產(chǎn)線降低26.8%。
在強(qiáng)化科技研發(fā)的同時(shí)，中鋁還加快淘汰落后工藝設(shè)備，采用清潔生產(chǎn)工藝技術(shù)改造傳統(tǒng)工藝裝備，有力推進(jìn)了節(jié)能降耗工作。在氧化鋁生產(chǎn)上，調(diào)整“拜耳法”和“燒結(jié)法”比例，新建項(xiàng)目均采用低能耗的“拜耳法”生產(chǎn)工藝，單位產(chǎn)品能耗比燒結(jié)法降低一半以上；在電解鋁生產(chǎn)上，全部淘汰了落后的自焙槽，技術(shù)改造和新建項(xiàng)目均采用公司自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的現(xiàn)代大型預(yù)焙電解槽，使鋁錠綜合交流電耗大幅度降低，污染物排放進(jìn)一步減少；在鋁加工材生產(chǎn)上，加工用鋁錠逐步采用電解鋁液直接鑄造的大扁錠等，避免了二次重熔，減少了能耗和金屬燒損。另外公司年產(chǎn)20萬(wàn)噸再生鋁項(xiàng)目也已經(jīng)在青島建設(shè)。
中鋁公司堅(jiān)持開展建設(shè)“無(wú)泄漏工廠”活動(dòng)，加快實(shí)現(xiàn)工業(yè)廢水零排放，走出了一條獨(dú)具特色的廢棄物的再利用之路。公司制訂了“無(wú)泄漏工廠＂管理規(guī)范，擴(kuò)大工業(yè)廢水、煙粉塵、二氧化碳等廢棄物的再利用，堅(jiān)持開展“無(wú)泄漏工廠”創(chuàng)星級(jí)活動(dòng)，大大促進(jìn)了公司的全面清潔生產(chǎn)。中國(guó)鋁業(yè)山東分公司、貴州分公司、中州分公司、廣西分公司、河南分公司等企業(yè)實(shí)現(xiàn)了工業(yè)廢水零排放，其他企業(yè)也正在實(shí)施工業(yè)廢水零排放計(jì)劃。
加強(qiáng)企業(yè)管理，為資源節(jié)約提供機(jī)制保障是中鋁推進(jìn)節(jié)能降耗工作的重要著力點(diǎn)。一是建立健全“質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全三大管理體系”并有效運(yùn)行，推動(dòng)管理不斷細(xì)化和升級(jí)；二是通過完善績(jī)效考核制度，推行標(biāo)準(zhǔn)量化管理，進(jìn)一步推進(jìn)節(jié)能降耗工作；三是探索并建立了集中管理、統(tǒng)一經(jīng)營(yíng)的管理模式，對(duì)營(yíng)銷和財(cái)務(wù)實(shí)行集中管理，對(duì)大宗原輔材料實(shí)行集中招標(biāo)采購(gòu)，減少了資金占用和原輔材料的庫(kù)存，從而減少了浪費(fèi)。
通過科技創(chuàng)新，強(qiáng)化管理，近5年來(lái)，中鋁公司主要產(chǎn)品的單位生產(chǎn)能耗逐年下降，與2001年相比，2005年每噸氧化鋁的綜合能耗下降了16.2%，按公司2005年的產(chǎn)量計(jì)算，僅氧化鋁一項(xiàng)，就節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤150萬(wàn)噸，相當(dāng)于一個(gè)中型煤礦一年的產(chǎn)量；電解鋁生產(chǎn)的綜合交流電耗比2001年降低了377千瓦時(shí)，當(dāng)年節(jié)約用電5.3億千瓦時(shí)；鋁材生產(chǎn)綜合能耗降低幅度達(dá)29%；粗銅工藝能耗下降了10.27%，電解銅的電耗下降了9%；鉬精礦和鈦材生產(chǎn)的消耗也有了較大幅度的下降。今年上半年，產(chǎn)品單位能耗指標(biāo)再創(chuàng)歷史最好水平，與去年同期相比，今年1至6月全公司氧化鋁、電解鋁、電解銅和銅加工、鋁加工材累計(jì)節(jié)能56.46萬(wàn)噸標(biāo)煤。
