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金隆銅業(yè)公司銅冶煉過程中產生大量二氧化硫煙氣，這些煙氣通過排煙系統(tǒng)收集輸送到制酸系統(tǒng)，生產出工業(yè)硫酸。“漏風”，是指在銅冶煉生產和硫酸處理兩大系統(tǒng)工藝對接過程中，空氣進入了本應密閉運行的負壓管道，是銅冶煉過程中的一大頑疾。

2023年5月，該公司黨委書記、總經理高大銀通過走現場、查數據、看現象，發(fā)現硫酸產能在最上游工序閃速爐良性運行的情況下，仍然“徘徊不前”，而且能耗上升、故障頻發(fā)。通過多次有針對性的調研，高大銀發(fā)現，造成這種現象的原因是系統(tǒng)“漏風”?？諝馔ㄟ^爐口或管道破損口進入到銅酸對接管道內部，導致風機負荷過大，煙氣量暴增，加劇系統(tǒng)內部低溫腐蝕，影響煙氣平衡，最終引發(fā)硫酸產量下降、設備加速損壞、煙氣不當外溢等一系列不良后果。為了徹底解決這個制約生產的難題，金隆銅業(yè)公司果斷將“漏風”治理作為2023年度3項重點工作之一，組織熔煉、精煉、硫酸等相關部門進行專題攻關。

2023年9月，利用年度設備大修機會，該公司熔煉車間針對鍋爐“漏風”治理的難點，如人孔門在長時間高溫條件下運行導致厚度不夠出現縫隙、空氣炮各連接部件強度下降、鍋爐頂棚因工作條件惡劣發(fā)生腐蝕性損傷導致煙氣外溢等，采取多項舉措進行優(yōu)化，更換了一批新型密閉人孔門及連接箱體，對未更換的人孔門加裝密封條；對空氣炮部件漏點進行滿焊，在頂棚漏風處外面焊接箱體內，將漏洞徹底包裹住并往內部灌澆注料，堵住漏點；對檢修最頻繁的電收塵絕緣子室及煙道漏點進行徹底焊補，并進行焊縫“著色密封”實驗以確保補漏效果。

通過一系列行之有效的措施，系統(tǒng)風量由之前每小時11.6萬立方米降至8萬立方米，閃速爐電收塵出口含塵量也大幅下降，電收塵送電及收塵效率大幅度提高，為轉爐和硫酸排煙系統(tǒng)減輕了很大負擔。說起“漏風”治理前后的變化，該公司技術員王志對治理成效贊不絕口：“變化可大著呢！治理前，整個生產系統(tǒng)不平穩(wěn)，爐子老是出問題。現在好了，漏風率從以前的220%降到95%，已接近設計水平。”

精煉車間優(yōu)化制度流程，加強工藝管控措施，對余熱爐和環(huán)集系統(tǒng)進行維護，使余熱回收利用更加高效；主控人員與各生產工序員工及時溝通、相互配合，及時調整高溫風機，保證煙氣順利通過各工序進入脫硫工序；定期對熔煉爐和底吹環(huán)集及工藝系統(tǒng)進行檢測，防止因“漏風”問題造成工藝系統(tǒng)腐蝕，縮短工藝系統(tǒng)壽命。該車間還分別組織轉爐、陽極爐以及豎爐各主要生產工序嚴格執(zhí)行錯時作業(yè)制度，最大限度解放環(huán)集負壓，控制好煙氣；嚴格控制生產作業(yè)和待料時段的提風和降風控制標準，避免煙氣產生，降低工藝系統(tǒng)整體負荷，確保環(huán)保指標可控。通過查漏、補漏，管道更換等措施，轉爐系統(tǒng)漏風率大幅度降低，送風量快速提高，經過測算，轉爐漏風率由大修前的160%減少至90%。同等負荷下，硫酸系統(tǒng)總風量下降約4萬立方米/小時，轉爐排風機及閃速爐排風機轉速下降約10%，轉爐日單爐產量每天可達8爐，多項經濟指標達到或接近歷史最好值。

作為系統(tǒng)漏風最大“受害方”的硫酸車間，明顯感受到了漏風治理對硫酸生產的正向影響。系統(tǒng)漏風率降低后，進入制酸系統(tǒng)的煙氣量明顯下降，煙氣中的二氧化硫濃度顯著提高。煙氣量下降后，硫酸主風機的負荷也隨之下降，直接帶來噸酸風機電耗這一關鍵能耗指標下降的紅利，僅噸酸風機電耗一項，每年就可以節(jié)約電力成本200萬元。同時，漏風率降低后，制酸系統(tǒng)負荷調整余量變大，可以改善制酸系統(tǒng)與冶煉系統(tǒng)間的煙氣平衡，為銅系統(tǒng)的高負荷穩(wěn)定生產提供了保障，并可減少現場煙氣泄漏，提高環(huán)保質量，改善現場作業(yè)環(huán)境，可謂好處多多。