3D打印鈦合金高爾夫桿頭實現(xiàn)創(chuàng)新突破
2024年01月19日 14:17 12780次瀏覽 來源： 中國有色網 分類： 鈦資訊
1月16日，由日本高爾夫設計公司推出的全新3D打印鈦合金高爾夫桿頭Designer品牌在日本開啟全球首發(fā)，并將于1月18日在中國地區(qū)接受預訂。
在經歷了長達1600多天的研發(fā)探索、超1000次的測試、19次的性能優(yōu)化后，Designer品牌采用湖南華曙高科技股份有限公司的金屬3D打印技術，成功突破設計局限，實現(xiàn)了鈦合金高爾夫桿頭產品的精準遠距和超凡容錯性，并申請了多項專利，在設計和制造工藝上再創(chuàng)新績。
3D打印實現(xiàn)高爾夫桿頭卓越性能，是Designer品牌的一次創(chuàng)新突破。Designer采用超強鈦合金打造高速桿面，應用華曙高科金屬3D打印技術批量生產，在保持高延展性的同時，提高了高爾夫桿頭表面的強度，實現(xiàn)了高爾夫桿頭前所未有的性能表現(xiàn)；突破設計局限，不再需要依靠傳統(tǒng)桿頭外骨骼支撐，使復雜結構一體成形，完美呈現(xiàn)出蛛網一般復雜的內腔結構，并制造出更薄、更堅固、更復雜的面；高爾夫桿頭冠面、底面與內面形成了三次元骨架的一體化構造，通過3D打印技術無縫成型，其超高抗阻重心設計獲得極高的彈性效果，給擊球者帶來更敏銳的體驗感，擊出更遠的距離；全新設計通過減少阻力來提高空氣動力學和穩(wěn)定性，并擁有打擊時氣流能夠貫穿的3D復雜構造，速度更快，擊球距離更遠。
據悉，在高爾夫產品領域，采用傳統(tǒng)方式生產高爾夫桿頭原坯，需要歷經設計、定型、開模等多個階段，一款新產品研發(fā)周期需45~70天，而3D打印桿頭原坯僅需一周；傳統(tǒng)模具生產成本約8500~14000美元，使用頻率為8000~10000次，采用華曙高科金屬增材制造設備FS200M，一缸可打印6~8件產品，綜合計算生產效率可提升超60%。
3D打印技術為高爾夫產品市場注入了全新活力，正在掀起一陣新風潮。下階段，各大品牌將競相推出具有3D打印優(yōu)勢的高爾夫產品，將整個行業(yè)的創(chuàng)新推向一個全新的高度。
責任編輯：楊一鳴
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