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10月21日，從鋁業(yè)生產(chǎn)統(tǒng)計報表中獲悉，重慶能源旗能公司鋁液原鋁質量Al99.70及以上合格率（不含新開槽）達99.66%，該指標創(chuàng)公司420kA系列電解槽投產(chǎn)以來的歷史最高。今年以來，該司通過加強生產(chǎn)過程管理，推進科技項目實施及成果轉化，有效提升了原鋁生產(chǎn)質量。

強化生產(chǎn)過程管控，統(tǒng)一管理思路。今年初，在鋁價節(jié)節(jié)攀升的情況下，電解槽生產(chǎn)卻面臨著氧化鋁和預焙陽極兩大原材料的含水量、硫含量和灰分等個別指標出現(xiàn)波動的情況。為確保生產(chǎn)穩(wěn)定，鋁業(yè)分公司多次召開技術分析會，最終形成了“以穩(wěn)定為前提，以爐膛為根本，以平臺為指導，以曲線為標準，以操作為保障”的“五為”管理法，強化生產(chǎn)過程管控。

針對各電解車間槽況不同的具體情況，分公司在嚴格執(zhí)行“五為”管理法的同時，輔以“三個確認，三個區(qū)分開來”精細化操作及“4個0.1%”提效措施，對不同槽代實行分類管控，使電解槽實現(xiàn)最佳參數(shù)匹配，提升電解槽生產(chǎn)工況。

推進科技成果轉化，提升原鋁質量。鋁業(yè)分公司從自2013年投產(chǎn)以來的運行槽況分析得出，提升鋁液原鋁質量的關鍵是減少進入流程的鐵元素物料。為此，鋁業(yè)分公司積極探索降低流程鐵的新科技應用。

在2020年實施分區(qū)分類陽極防氧化涂層試驗并取得成功后，2021年，鋁業(yè)分公司推行“蘸涂白色粉末”的防氧化新陽極上槽使用。經(jīng)測算，防氧化涂層可使陽極鋼爪氧化速率降低15%。今年8月份，鋁業(yè)分公司在陽極組裝車間實施的新技術升級改造“磨粉系統(tǒng)除鐵設備”正式投運。該設備在投用后，每日排除流程料氧化鐵約400公斤，使流程料鐵含量由0.5%左右降低至0.3%左右，而且隨著除鐵周期循環(huán)的不斷增加，流程料鐵含量也會逐次不斷降低。兩大科技項目的實施應用及成果轉化為提升原鋁產(chǎn)量創(chuàng)造了有利條件。

堅持新管理思路，車間再出妙招。在生產(chǎn)管理方面，各電解車間在堅持管理新思路的原則下，結合區(qū)域內(nèi)槽況條件再出妙招。

各電解車間以智能電解槽管控平臺為中心，常態(tài)化開展異常電解槽“日評判”，每日多維度分析電解槽原鋁質量、噪聲值、電壓偏離等指標的差異原因，立行立改，確保槽況工藝技術指標穩(wěn)定。電解三車間執(zhí)行管理人員“中夜班、節(jié)假日”值班值守，抽查各班組崗位員工對提效措施操作要求的執(zhí)行情況，保證鋁液生產(chǎn)高產(chǎn)、高質、高效。電解一車間實施“出鋁前電解質高度測量”、“下料點檢查”及“電解槽曲線每日復查”等措施，保證每個操作環(huán)節(jié)的精細化管理，維穩(wěn)工藝技術條件，自9月起實現(xiàn)原鋁質量合格率100%。

目前，公司電解槽原鋁鐵含量平均值低于0.132%，達到了歷史最好水平。在全面提升鋁液原鋁質量的前提下，截至10月21日，該司生產(chǎn)鋁逾8500噸，為實現(xiàn)產(chǎn)品多元化、增強企業(yè)市場競爭力奠定了堅實的基礎。