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近年來，自貢硬質合金有限責任公司（以下簡稱“自硬公司”）刀片分廠的產品結構發(fā)生了重大變化，不斷向專用化、小型化、非標化發(fā)展。壓制作為首道工序，如何提高效率成了迫在眉睫的首要任務。今年9月份，自硬公司刀片分廠壓制組成功將一模11孔的工藝運用到批量生產中，大幅提高了效率，為獲得更多國外市場訂單奠定了基礎。

一個月交130萬片

南亞地區(qū)某國外市場是自硬公司刀片分廠擴展渠道、增加銷量的新領域。硬質合金刀片主要用于該地區(qū)的竹木制品加工。盡管需求量大，但是單重很小。有些規(guī)格的單重甚至不到1克。

8月份，國外客戶提出了1.6噸的需求，客戶提出如果能在1個月內全部交完，那么今年內還有后續(xù)的訂單。對于單重只有0.8克的刀片，需要壓制接近130萬片，該型號模具現為一模四孔，以目前生產情況計算完成交貨至少兩個月以上，想要完成客戶提出一個月內交貨目標，以目前現狀根本無法實現。因此必須想辦法提高生產效率，結合現場生產情況，唯一的方式只能是增加模具孔數。

目前的四孔往多孔發(fā)展，最終設計到多少孔？模具孔數變多以后壓制的產品會不會出現粘料、掉邊角？產品定位精度能否保證？如何將這么多孔產品揀出擺盤？問題一個接著一個被提出，對此，自硬公司刀片分廠的技術主管曾濤說：“我們要挑戰(zhàn)不可能，敢為天下先。提出的問題，我們可以匯總在一起一個一個解決。”經過初步測算配套模具直徑方向最多可設計不到7個產品，若設計為兩行可達到12個產品，初步將模具孔數確定為12孔。

突破模具制作瓶頸

在與自硬公司模具分廠溝通模具設計思路的同時，刀片分廠壓制組的繆智鋼也開始著手制作機械手吸嘴。但在提前調試機械手裝盤的過程中發(fā)現，舟皿盤利用率僅有50%，機械手程序只能默認一列多行或一行多列的排布，暫時無法實現多行多列的設計。結合機械手程序的固有排布，經多次試驗采用適應性設計，解決了產品揀出后重疊擺放問題，舟皿盤利用率也超過90%，最終將模具設計孔數定為11孔。

對于自硬公司模具分廠，此次的模具制作不同于以往：歷史中實現過一模9孔；要求模具制作周期更短。通過對制作一模多孔的經驗進行總結，采用以往制作11個小沖頭再進行轉配的方式生產，制作難度大、裝配難度大、11個小沖頭之間的定位精度得不到保障。經設計團隊的數次討論基本確定了將11個小沖頭分為兩組制作、裝配的設計思路。將兩行小沖頭分為兩個部分制作，為模具的開發(fā)成功奠定了基礎。

經改進后，攻克了模具制造的難題，使工藝路線更加精簡、模具的定位精度也得到大大提高。經過模具分廠領導協調、生產現場各工序的接力，終于在9月13日中午模具順利下生產線。

順利完成交貨

接到模具分廠通知，13日中午能領取模具，刀片分廠壓保組全員待命，從領回模具到裝模、調試、測量產品與圖紙是否存在誤差、檢查產品外觀都無問題。調試機械手時出現產品脫模跳動的問題，機械手無法準確將產品定位撿出。因下沖存在一定角度，產品一旦完全脫模就會出現跳動，而不完全脫模會致使產品掉邊分層，因此必須將脫模行程調至恰到好處才能保證產品既不移位，也不掉邊分層。經過兩個多小時的調試，最終找到最佳的脫模位置，機械手也順利將產品揀出，按之前設計的擺盤方式產品未重疊擺放，舟皿盤利用率超過90%。

至此，一模11孔開發(fā)成功，并成功投入大批生產。隨即刀片分廠調整生產組織，由兩班制調整為三班制生產此產品，發(fā)揮出分廠最大產能。日產量也從之前不到2萬片突破到10萬片以上，效率提高了5倍之多。從接到訂單到130萬片鋸片刀全部交貨總用時27天，完成一個月交貨的任務，為后續(xù)訂單的增加打下了基礎，為打開國際市場提供了后勤保障，也為之后一模多孔的大批生產提供了寶貴經驗。