由小野太郎創(chuàng)辦的Washi Beam以紡織機的繞線軸起家，并憑借獨創(chuàng)的區(qū)域鍛壓技術(shù)成為行業(yè)的龍頭老大。進而在1984年迎來一個轉(zhuǎn)折點，成功獲得德國BBS鍛造輪圈系列的代工業(yè)務，宣告向汽車用鍛造輪圈轉(zhuǎn)型。
Washi Beam作為BBS品牌唯一一個鍛造加工中心、日本BBS金字商標持有者，日本BBS是世界上頂尖的鍛造輪圈制造廠之一，為何BBS輪圈被譽為世界頂級鍛造輪圈，為何日本BBS深得F1賽車的信賴，在BBS經(jīng)典的“Y”形輪輻之下，蘊含了日本BBS怎樣的生產(chǎn)技術(shù)？在日本BBS亞太區(qū)營業(yè)顧問楊狄邦先生的安排下，筆者深入日本BBS輪圈制造的腹地，為大家解密日本BBS輪圈的那些事。
圖：左下方的是鍛造輪圈截面，右上方是鑄造輪圈截面，從照片已經(jīng)可以看到兩種制造方法，其金屬組織的區(qū)別，鑄造的金屬顆粒塊較大，鍛造輪圈則基本上看不出金屬顆粒。
圖：壓力達到9千噸的鍛壓機。
2、帶你看輪圈生產(chǎn)過程
三次鍛壓分別使用不同的模具，那么為什么要進行三次鍛壓，而不能一次成形呢？舉一個例子：好比做拉面，我們要先將一塊面團拉成一根“棍”，然后再將“棍”經(jīng)過反復的延展，才能夠做成一份拉面。
假如我們用一臺足夠大的機器，將面團直接一次性從“團”拉成“絲”，因為面團本身的延展性有限，是不可能做到的。而鋁合金的延展性比面團更差，因此如果一次性壓出整顆輪圈，鋁合金材料很難到達曲度較大的位置，會造成鍛造成形的變形，甚至因為過度拉扯材料而產(chǎn)生撕裂。一次鍛造不可能鍛壓出一顆輪圈，不少輪圈制造廠會在一次粗鍛之后，就將“餅”送入加工中心，直接切割出輪圈。
而日本BBS則選擇了二次鍛制，將“餅”繼續(xù)鍛壓，將金屬壓入第二次鍛壓的模具之內(nèi)，令金屬的內(nèi)部組織流線得以不被加工刀具切削而破壞。鍛壓機緩緩向輪圈胚體加壓，輪圈與模具之間因為摩擦而發(fā)出“咯咯”的聲音。經(jīng)過第二次鍛壓與第三次鍛壓，輪圈的輪輻已經(jīng)直接成型，不需要任何的大幅度切削加工，令輪圈的微觀金屬結(jié)構(gòu)得以保全，Washi Beam將近40年的鍛壓技術(shù)保證能夠以鍛造的方式實現(xiàn)BBS輪輻纖細造型。要指出的是，因為鍛壓機的壓力是沿著輪圈軸向的方向，無法拉伸出輪圈的輪框，因此輪框要交到下一個工序來完成。
圖：Washi Beam工程部根據(jù)輪圈設(shè)計的需求，向鋁合金生產(chǎn)廠定制規(guī)定標號的鋁合金材料，切割成圓筒形之后，就可以開始鍛壓了。
圖：右方的是一次鍛壓后的模樣，左圖是二次、三次鍛壓之后的模樣，可見經(jīng)過三次鍛壓之后，輪圈已經(jīng)基本成型了，眼尖的讀者可以馬上辨認出這是哪款車的配套輪圈了吧。
圖：輪圈在鍛造過程中，為了避免輪圈與模具因為巨大的壓力而粘連在一起，而需要在模具與工件之間涂上離型劑與潤滑劑，因此左方亮黑色的半成品，雖然很接近成品的顏色，但實際上是離型劑與潤滑劑的顏色，洗掉之后會露出鋁合金原色（圖右）。
3、帶你看輪圈生產(chǎn)過程
圖：在計算機的控制下的鍛壓過程。
圖：看似鍛壓的過程中，要考慮到鋁合金是否會撕裂或不能完全填充模具，因此模具的設(shè)計非常關(guān)鍵，這也被日本BBS的工程師視為最高機密。
4、帶你看輪圈生產(chǎn)過程
輪框是用滾壓的方式拉出來的，原理就好像陶藝工藝店玩陶藝：將輪圈固定在一個自轉(zhuǎn)設(shè)備上，滾刀壓緊輪框位置，當自轉(zhuǎn)設(shè)備啟動，液壓滾子用極高的壓力將輪圈外沿壓緊，就像用搟面杖做餃子皮那樣，將輪框通過擠壓的方式拉伸出來。從成型的過程來看，也算是一種鍛造工藝，并且是最能夠保持金屬原始特性的冷鍛。
不少的鍛造輪圈廠會為了提高效率以及節(jié)省成本，將輪圈進行加熱，令輪圈軟化，延展性更好之后開始進行滾壓。但日本BBS的工程師們則認為輪圈軟化之后分子結(jié)構(gòu)會因此而變得較為松散，而輪框作為承載輪胎的主體，其強度不能有一絲妥協(xié)。因此日本BBS依然堅持采用低溫（接近常溫）滾壓的方式，讓鋁合金微結(jié)構(gòu)在不遭受任何破壞的情況下加工出輪框。
首先要將上一步鍛壓過程中，輪沿部分的多余材料切除，然后就可以放入滾壓機了。伴隨著機器的轟鳴，套在模具上的輪圈，隨著滾子的徐徐進給，輪框逐漸地一邊變薄一邊變高。在加工機器里被自動機械臂抬出來之后，可以看到輪圈大概成型了，接下是輪圈成型的最后幾個步驟，就是將輪圈放入機械加工中心進行精加工以及熱處理等。
圖：左方的就是滾壓用的模具，將工件套上模具上方，滾子就會根據(jù)模具的形狀將輪框碾壓出來。
圖：機械臂一邊將滾壓完成的輪圈取出（機械臂右方），一邊將將要滾壓的輪圈（圖片左方）放入滾壓機。
圖：方程式賽車用的頂級鎂合金鍛造輪圈，并不會因為是賽車輪圈，就“高輪一等”有一套專用的生產(chǎn)流程，它們與其他輪圈共享生產(chǎn)設(shè)備以及制造過程，共線生產(chǎn)。
5、帶你看輪圈生產(chǎn)過程
所有的基本成型步驟桀紂之后，接下來要將輪圈送到下一個流程，熱處理。日本BBS的工程師并沒有透露熱處理的種類，但從熱處理設(shè)備以及輪圈制作過程的需求來推斷，應該是退火工藝。退火工藝要將工件加熱到某個溫度，然后緩慢冷卻。它能夠令輪圈消除鍛造以及切割時產(chǎn)生的殘余內(nèi)應力防止輪圈變形，以及改善金屬組織結(jié)構(gòu)提高輪圈的延展性和韌性等，令輪圈更加耐用。
退火之后，輪圈將被運送到高度自動化的機械加工中心。基本上是以機械人進行操作，機械加工中心負責完成鍛造工藝無法實現(xiàn)的步驟，例如把輪輻之間的多余的鋁材切除，以及精加工出螺絲孔、中心孔以及輪圈法蘭位置的偷空部位等。機械加工之后，專門的技工對刀具切割而產(chǎn)生的毛邊進行打磨，之后輪圈就算基本成型了。
之后還有非常關(guān)鍵的一步，對輪圈進行噴丸強化，以提高零件機械強度以及耐磨性、抗疲勞和耐腐蝕性，以及進一步消除鍛造輪圈的殘留應力。經(jīng)過噴丸之后，輪圈本體就算完成了（部分需要拋光的款式，則需要再次“回爐”機械拋光），運送到小矢工場完成涂裝之后，便可回到成品質(zhì)檢科，檢查沒有問題之后就可以裝箱入倉了。
圖：對輪圈進行退火處理的爐子。
圖：退火處理完之后，就別送入數(shù)控加工中心進行機械加工。
6、帶你看輪圈生產(chǎn)過程
圖：機械加工完畢的輪圈，將會被送到人手檢驗以及最終修正的工序。
圖：人工檢查的步驟主要是將機械加工的殘余毛邊清除掉。
7、帶你看輪圈生產(chǎn)過程
圖：噴丸處理之后，輪圈呈現(xiàn)出啞光色澤，這是由于鐵微粒以極高的速度對輪圈表面進行噴射，改變了輪圈表面的形態(tài)，變得粗糙就像砂紙一樣。
圖：如IS-F的OE輪圈，需要進行特殊的機械拋光處理，就需要另行處理，而其他沒有特殊效果的輪圈，就會運送到小矢工場進行涂裝。
圖：對涂裝效果進行確認，就可以作為成品出貨了。
8、帶你看輪圈生產(chǎn)過程
圖：BBS倉庫，輪圈數(shù)量那叫一個可觀。
圖：BBS輪圈的配件，例如有McGard代工的輪圈螺絲。
結(jié) 語
真金不怕紅爐火，真鍛不怕攝影機。一長串緊密合作的頂級汽車制造商以及在各個賽場上取得輝煌的戰(zhàn)績背后，是日本BBS對產(chǎn)品品質(zhì)以及品質(zhì)堅持不懈的追求。業(yè)精于勤，看似簡單的鍛造輪圈，積淀了Washi Beam工程師們超過40年的鋁合金加工技術(shù)。
Washi Beam對于日本BBS品牌的經(jīng)營并沒有固步自封，挑戰(zhàn)使用更高硬度的鋁合金來制造鍛造輪圈，成功開發(fā)出新型的以航空等級鋁材鍛造而成的Dura系列。此外由于經(jīng)營出色，Washi Beam有能力將德國BBS出售的賽車部門整體收購至囊中，從以往為BBS賽車部門代工輪圈的角色，升格為直接經(jīng)營BBS參與的所有賽事的操手。
