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       鎂合金板帶材目前成為國(guó)內(nèi)外科研機(jī)構(gòu)和生產(chǎn)企業(yè)研制、開發(fā)和工業(yè)化生產(chǎn)的熱點(diǎn)。鎂板熱軋機(jī)主要用于鎂合金鑄錠的開坯軋制和中厚板產(chǎn)品的成品軋制，因而其機(jī)組配置和裝機(jī)水平對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量起到非常重要的作用。通過對(duì)目前國(guó)內(nèi)外鎂板熱軋機(jī)應(yīng)用現(xiàn)狀、機(jī)組組成、工藝特點(diǎn)和設(shè)備參數(shù)的介紹和分析，針對(duì)鎂板熱軋工藝需求重點(diǎn)對(duì)專業(yè)化的熱軋機(jī)設(shè)計(jì)選型和機(jī)組配置進(jìn)行了分析和建議。

鎂板熱軋機(jī)的作用主要是針對(duì)生產(chǎn)工藝需求進(jìn)行鎂合金鑄錠熱軋開坯和中厚板成品軋制，進(jìn)而生產(chǎn)出合格的中間板坯和最終成品板材。熱軋機(jī)的工藝設(shè)計(jì)理念、機(jī)組部件配置、控制精度等裝機(jī)水平直接決定著鎂板產(chǎn)品的力學(xué)性能、尺寸公差和表面質(zhì)量。
鎂板的熱軋工藝及控制是常規(guī)結(jié)構(gòu)金屬材料中難度最大的，生產(chǎn)工藝和熱軋機(jī)等設(shè)備的設(shè)計(jì)計(jì)算無法采用軋鋼、軋銅、軋鋁的常規(guī)計(jì)算公式（金屬晶體類別不同）。因而，通過對(duì)鎂板熱軋工藝的分析進(jìn)而有針對(duì)性的設(shè)計(jì)熱軋機(jī)就顯得尤為重要。
1鎂板熱軋技術(shù)難點(diǎn)
導(dǎo)致鎂板生產(chǎn)難度大的因素很多，但最主要還是鎂的滑移系少，室溫塑性變形能力差，只有溫度升高到220℃以上時(shí)，鎂板才能獲得較好的變形能力。鎂板軋制過程中易產(chǎn)生裂紋、產(chǎn)品存在各向異性、生產(chǎn)效率低、成品率低等。鎂板熱軋技術(shù)難點(diǎn)如下：
（1）鎂的晶體結(jié)構(gòu)為密排六方，力學(xué)性能呈現(xiàn)出顯著的各向異性，常溫下僅有三個(gè)滑移面（基面、棱錐面、棱柱面）和一個(gè)滑移方向，生產(chǎn)過程中變形抗力高，因而鎂板軋制變形難度大；
（2）鎂在常溫或潮濕狀態(tài)下容易和空氣和水蒸汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，尤其是溫度超過400℃時(shí)與氧氣的反應(yīng)劇烈，其氧化膜變?yōu)槎嗫谞睢⑤^厚且向基體內(nèi)部快速生長(zhǎng)；
（3）鎂板的軋制溫度要求嚴(yán)格而且溫度范圍窄、金屬溫降快，應(yīng)變抗力大、加工硬化顯著。另外，如果軋制時(shí)的道次壓下率過大或軋制速度過高，不僅熱軋坯料咬入困難，而且還容易出現(xiàn)軋制開裂、產(chǎn)品表面質(zhì)量差、坯料與軋輥出現(xiàn)粘結(jié)等現(xiàn)象。
由于以上問題的存在，就要求鎂板的熱軋工藝技術(shù)和軋制設(shè)備必須針對(duì)其加工特性進(jìn)行專門的開發(fā)與設(shè)計(jì)。
2國(guó)內(nèi)鎂板熱軋機(jī)配置特點(diǎn)
國(guó)內(nèi)鎂板生產(chǎn)企業(yè)規(guī)模都不大、布局分散、企業(yè)綜合實(shí)力不強(qiáng)，一些國(guó)有大型企業(yè)對(duì)于鎂板的生產(chǎn)也以輔助性加工為主。在生產(chǎn)工藝設(shè)備方面，大多使用鋼鐵、鋁、銅或鈦板的軋制設(shè)備，或者是一些“二人轉(zhuǎn)”軋機(jī)，甚至是六十年代設(shè)計(jì)制造并瀕臨報(bào)廢的設(shè)備，而專業(yè)化的鎂板生產(chǎn)設(shè)備較少。熱軋生產(chǎn)過程中的矯直、剪切等精整工序多為離線進(jìn)行。
在2000年以前，國(guó)內(nèi)只有中鋁洛銅鋁鎂板帶分廠一家生產(chǎn)企業(yè)進(jìn)行鎂板的軋制，其熱軋生產(chǎn)線的產(chǎn)能約300t/a，但由于當(dāng)時(shí)市場(chǎng)需求量不高，因而其實(shí)際年產(chǎn)量?jī)H為幾十噸，產(chǎn)品主要用于軍工行業(yè)。
截止到目前，除了中鋁洛銅鋁鎂板帶分廠外，國(guó)內(nèi)利用鋼、鈦、銅鋁等加工設(shè)備輔助性進(jìn)行熱軋鎂板的企業(yè)近10家，生產(chǎn)線總產(chǎn)能超過1.5萬t/a，實(shí)際熱軋產(chǎn)量為500~700t/a。
國(guó)內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)熱軋鎂板所使用的軋機(jī)情況及配置特點(diǎn)如下：
（1）中鋁洛銅：1600mm二重?zé)彳垯C(jī)，老式軋機(jī)。1600mm二重?zé)彳垯C(jī)主要由主機(jī)架、立輥軋機(jī)、機(jī)架輥道、中間輥道、回轉(zhuǎn)輥道、導(dǎo)尺、運(yùn)輸輥道、二重?fù)Q輥裝置等部件組成，來料鑄錠最大厚度200mm，熱軋成品板材最小厚度6mm，工作輥直徑Φ750mm，最大軋制力12000kN，最高軋制速度180m/min；
（2）寶雞鈦業(yè)：3300mm二輥熱軋機(jī)，主要進(jìn)行鈦板熱軋，輔助性生產(chǎn)鎂板，最大軋制力44000kN（其板材熱軋過程中的最大實(shí)際軋制力約10000kN）；
（3）西部材料：2800mm四輥熱軋機(jī)，主要進(jìn)行鈦、鋼板熱軋，輔助性生產(chǎn)鎂板。2800mm四輥熱軋機(jī)主要由主機(jī)架、立輥、運(yùn)輸輥道、導(dǎo)尺、十一輥熱矯直機(jī)、液壓剪、在線補(bǔ)熱爐等部件組成，來料最大厚度380mm，熱軋成品板材最小厚度4mm，最大軋制力50000kN；
（4）營(yíng)口銀河：1725mm四輥熱軋機(jī)，原設(shè)計(jì)用于鋼板軋制，設(shè)計(jì)改造后專業(yè)用于鎂板的熱軋及工業(yè)化生產(chǎn)。1725mm四輥熱軋機(jī)主要由主機(jī)架、運(yùn)輸輥道、在線中頻爐及補(bǔ)熱爐、旋轉(zhuǎn)臺(tái)、對(duì)中導(dǎo)尺、液壓剪等部件組成，來料鑄錠最大厚度350mm，熱軋成品板材最小厚度5mm，工作輥直徑Φ800mm，支撐輥直徑Φ1500mm，最大軋制力30000kN，最高軋制速度120m/min；
（5）重慶奧博：1500mm四輥熱軋機(jī)，主要進(jìn)行鋁板熱軋，輔助性生產(chǎn)鎂板；
（6）中色科技：1600mm四輥熱軋機(jī)，原設(shè)計(jì)為銅、鋁、鎂、鈦產(chǎn)業(yè)化加工設(shè)備，設(shè)計(jì)改造后專業(yè)用于鎂板的熱軋。1600mm四輥熱軋機(jī)主要由主機(jī)架、運(yùn)輸輥道、機(jī)架輥道、在線補(bǔ)熱爐、轉(zhuǎn)料輥道、對(duì)中導(dǎo)尺、在線熱矯直機(jī)、液壓重剪、成品定尺剪、下料及堆垛裝置等部件組成，來料鑄錠最大厚度320mm，成品板材最小厚度4mm，工作輥直徑Φ550mm，支撐輥直徑Φ900mm，最大軋制力20000kN，最高軋制速度180m/min；
（7）其它：目前，洛陽鎂鑫公司、山西聞喜銀光公司等鎂板生產(chǎn)企業(yè)也正在實(shí)施幅寬為1500~1700mm的熱軋機(jī)組。
3國(guó)外鎂板熱軋機(jī)情況
國(guó)外采用熱軋機(jī)進(jìn)行鑄錠軋制開坯生產(chǎn)的鎂板產(chǎn)品主要是中厚板（厚度在4~6mm以上），產(chǎn)品主要應(yīng)用在航空航天和軍事裝備領(lǐng)域（如美國(guó)和俄羅斯以熱軋開坯法生產(chǎn)的鎂合金板材均用于軍工生產(chǎn)）。相比于國(guó)內(nèi)鎂板在航空航天、軍事裝備領(lǐng)域主要應(yīng)用在導(dǎo)彈和火箭的儀表艙壁板、肋板和隔板、導(dǎo)彈和飛機(jī)的尾翼、戰(zhàn)斗機(jī)副油箱及襯板等簡(jiǎn)單的、非受力或次承力的結(jié)構(gòu)件上，國(guó)外在大型、復(fù)雜、承力等結(jié)構(gòu)件上也開始使用了鎂板。
國(guó)外最早進(jìn)行鎂板熱溫軋制的國(guó)家是前蘇聯(lián)，在1930年采用鋁板軋機(jī)進(jìn)行鎂板軋制，而且其并非鑄錠開坯軋制，而是對(duì)擠壓后的坯料加熱后進(jìn)行中軋，最薄產(chǎn)品厚度為1mm。
國(guó)外生產(chǎn)企業(yè)熱軋鎂板所使用的軋機(jī)情況如下（典型鎂板熱軋機(jī)見圖1）：
（1）1946年，英國(guó)伊利科創(chuàng)鎂鋁公司在帶有立輥的2100mm二輥可逆鋼板熱軋機(jī)上進(jìn)行AZ31鑄錠的開坯熱軋，鑄錠最大厚度為356mm，熱軋成品最小厚度為6mm，產(chǎn)品最大寬度1829mm，產(chǎn)品最大長(zhǎng)度6090mm，最高軋制速度379m/min；
（2）1950年，美國(guó)道屋化學(xué)公司在Madison建立了世界上第一臺(tái)按鎂合金要求設(shè)計(jì)的2133mm四輥可逆熱軋機(jī)，工作輥和支承輥的直徑分別為Φ686mm、Φ1346mm；
（3）1950年，前蘇聯(lián)輕合金研究院采用2800mm四輥熱軋機(jī)進(jìn)行鎂板熱軋?jiān)囼?yàn)和生產(chǎn)，鑄錠最大厚度為250mm，熱軋成品最小厚度為6mm，產(chǎn)品最大寬度2500mm；
（4）美國(guó)Brooks and Perkins公司底特律鎂板軋制廠有一條“1+3”式的熱連軋生產(chǎn)線，以往主要用于鎂板的熱軋，后來以熱軋鋁板為主；
（5）2002年，德國(guó)第二大鋼鐵公司即薩爾茨吉特公司組建了薩爾茨吉特鎂板技術(shù)公司，2003年該公司現(xiàn)代化的熱軋機(jī)投產(chǎn)，可生產(chǎn)的鎂板最大寬度為1860mm；
（6）法塔亨特公司2010年設(shè)計(jì)制造了一套類似于鋼鐵行業(yè)使用的爐卷熱軋機(jī)中試生產(chǎn)線，該公司和橡樹嶺國(guó)家實(shí)驗(yàn)室、英國(guó)伊利可創(chuàng)鎂業(yè)公司進(jìn)行合作對(duì)鎂板帶進(jìn)行熱溫軋卷式法生產(chǎn)，并實(shí)現(xiàn)了來料厚度12.7mm以下、寬度250mm以下的料卷的試驗(yàn)性軋制。目前，該公司正在商業(yè)化推廣可實(shí)現(xiàn)板帶材最大寬度2000mm、最大卷徑為Φ2000mm的工業(yè)化生產(chǎn)鎂板帶熱軋生產(chǎn)線。圖2所示為法塔亨特公司開發(fā)的鎂板熱軋機(jī)。
4熱軋流程
厚度為6~100mm熱軋鎂板的生產(chǎn)工藝全流程為：配料—熔煉—鑄造—均勻化—鋸切—銑面—合格鑄錠—加熱—熱軋—（補(bǔ)熱）—（二次熱軋）—熱矯直—（熱處理）—酸洗/砂光/修磨—成品鋸切—涂油—包裝。
國(guó)內(nèi)某鎂板企業(yè)生產(chǎn)厚度為6mm的板材時(shí)，采用的鑄錠規(guī)格為180×850×1050mm，經(jīng)過11個(gè)道次的軋制后（其中換向軋制3個(gè)道次），一次熱軋板坯厚度為10.5mm，然后再進(jìn)行酸洗和加熱后進(jìn)行二次熱軋，經(jīng)過3個(gè)道次的二次熱軋后最終成品厚度為6mm。
鎂合金鑄錠的加熱參數(shù)需根據(jù)相應(yīng)合金的高溫塑性圖進(jìn)行確定，一般合金如AZ31B的加熱溫度在450~490℃。部分特殊合金如ZK61M由于含鋅量高，合金的高溫抗拉強(qiáng)度低、塑性差，同時(shí)由于該合金的軋制熱效應(yīng)大，高溫軋制時(shí)的變形熱可使錠坯的溫度超過合金的塑性溫度范圍，進(jìn)而降低合金的熱塑性，因而根據(jù)其塑性圖確定的加熱溫度為410℃。同時(shí)，必須注意，高微合金化的鎂合金不適合熱軋，主要是因?yàn)槎嗔Ｗ佣鄷?huì)進(jìn)一步加劇其熱軋開裂性，如含Al量超過5%的鎂合金AZ91D等就不適合進(jìn)行熱軋生產(chǎn)。
5熱軋機(jī)設(shè)計(jì)選型及分析
（1）軋制力：軋制力需根據(jù)熱軋道次編排、相應(yīng)鎂合金牌號(hào)熱軋溫度下的屈服強(qiáng)度（如AZ31B鎂板坯在370℃下的屈服強(qiáng)度僅為15MPa，遠(yuǎn)小于其常溫下約300MPa的屈服強(qiáng)度值）等參數(shù)進(jìn)行計(jì)算確定，計(jì)算后還需在試驗(yàn)軋機(jī)或工業(yè)化軋制設(shè)備上進(jìn)行驗(yàn)證并反饋以修正相關(guān)系數(shù)。在沒有特殊要求的情況下，可按最大道次壓下率30%、最大咬入角18°、單次軋程最大總壓下78%等數(shù)據(jù)進(jìn)行設(shè)備軋制力預(yù)估計(jì)算，單位寬度軋制力不小于10kN/mm（和鑄錠寬度有一定的關(guān)系，例如采用寬幅2000mm軋機(jī)軋制坯料寬度800mm就不適合），另外對(duì)應(yīng)的單位寬度主電機(jī)功率不小于1.25kW/mm以及單位寬度軋機(jī)剛性不小于1.6；
（2）軋制轉(zhuǎn)矩：軋制轉(zhuǎn)矩需根據(jù)鑄錠規(guī)格、開坯道次軋制壓下量、最大道次壓下量、咬入角、工作輥直徑、主電機(jī)功率等進(jìn)行計(jì)算確定。如無特殊要求，一般鎂板熱軋機(jī)根據(jù)其輥面幅寬預(yù)估計(jì)算值可按0.8 kN·m/mm進(jìn)行考慮；
（3）軋制速度：鎂板熱軋頭兩個(gè)道次考慮到順利咬入和變形熱的影響，一般軋制速度控制在30m/min以下，隨著板坯溫度的降低和生產(chǎn)節(jié)奏的提高以及道次壓下率減小但需要保證終軋溫度的要求，軋制速度應(yīng)盡量提高，可控制在60~90m/min。在軋機(jī)設(shè)計(jì)時(shí)，考慮到采用低速大扭矩傳動(dòng)主系統(tǒng)和單獨(dú)傳動(dòng)設(shè)計(jì)可保證設(shè)備具有動(dòng)態(tài)調(diào)速，有效控制板型和翹曲，熱軋機(jī)設(shè)計(jì)最大速度為120m/min即可滿足生產(chǎn)工藝要求；
（4）軋輥預(yù)熱：鎂合金板坯的熱容小，對(duì)溫度敏感，對(duì)鎂合金塑性圖進(jìn)行分析可知，終軋溫度低于250℃時(shí)，鎂合金具有較高的變形抗力和較低的塑性。實(shí)踐證明，生產(chǎn)過程中如果軋輥不進(jìn)行預(yù)熱，其軋制性能差，容易產(chǎn)生表面裂紋，即使軋輥表面溫度達(dá)到了要求，軋制過程中軋輥還要吸收大量的熱，會(huì)降低軋制性能。因此，鎂板熱軋機(jī)設(shè)計(jì)時(shí)必須有針對(duì)性的進(jìn)行軋輥預(yù)熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。優(yōu)選設(shè)計(jì)為對(duì)軋輥進(jìn)行感應(yīng)式加熱，其次為利用燃?xì)膺M(jìn)行燃燒預(yù)熱，但在加熱均勻性、溫度精確控制、加熱效率等方面前者優(yōu)勢(shì)明顯。應(yīng)用在銅、鋁板帶熱軋機(jī)的乳液預(yù)熱系統(tǒng)不適合鎂板軋制過程中使用，僅可在軋制間隙進(jìn)行。軋輥預(yù)熱溫度根據(jù)軋制規(guī)程與合金品種的不同一般控制在100~200℃；
（5）工藝潤(rùn)滑系統(tǒng)：鎂板在熱軋過程中如遇急冷將嚴(yán)重降低鎂合金的軋制特性以及發(fā)生火災(zāi)，因此，鎂合金熱軋時(shí)通常不采用工藝潤(rùn)滑介質(zhì)。但為了提高鎂板的表面質(zhì)量并減少軋制過程中軋輥與鎂板的粘結(jié)，采用約100℃的30%~50%聚乙二醇水溶液對(duì)熱軋機(jī)上下輥進(jìn)行噴射效果較好。因而，熱軋機(jī)應(yīng)設(shè)計(jì)有聚乙二醇水溶液工藝潤(rùn)滑系統(tǒng)；
（6）立輥軋機(jī)：鎂板熱軋機(jī)應(yīng)配置有近距離布置的立輥軋機(jī)或機(jī)架內(nèi)的機(jī)前和機(jī)后軋邊輥裝置（軋制力在1000kN以上），在對(duì)錠坯進(jìn)行邊部微量軋制進(jìn)行寬度尺寸控制的同時(shí)，可有效改善鎂板的熱軋變形性能、減少邊部開裂和需深沖制品的各向異性。同時(shí)，近距離的立輥或機(jī)架內(nèi)軋邊輥在配合軋機(jī)軋制的過程中對(duì)鎂板形成后張力，可有效提高因無張力軋制存在的長(zhǎng)規(guī)格板材板型不良的現(xiàn)狀；
（7）旋轉(zhuǎn)平臺(tái)：由于鎂板力學(xué)性能要求有縱向和橫向的差異范圍，而目前只能通過換向軋制來滿足其要求。同時(shí)，換向軋制也能夠有效改善鎂合板坯的熱軋變形性能、減少邊部開裂和需深沖制品的各向異性。旋轉(zhuǎn)平臺(tái)應(yīng)在軋機(jī)機(jī)前和機(jī)后各設(shè)置1套，長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)軋機(jī)的幅寬進(jìn)行確定。旋轉(zhuǎn)平臺(tái)可設(shè)計(jì)為旋轉(zhuǎn)輥道、可升降旋轉(zhuǎn)支架等型式；
（8）補(bǔ)熱爐：由于鎂板軋制過程中部分合金和規(guī)格產(chǎn)品需要進(jìn)行補(bǔ)熱，因而鎂板熱軋機(jī)必須設(shè)計(jì)有在線補(bǔ)熱爐。補(bǔ)熱爐的型式應(yīng)為熱風(fēng)循環(huán)爐，其長(zhǎng)度根據(jù)軋制工藝編制所需進(jìn)行設(shè)計(jì)。需要說明的是，由于鎂合金在線動(dòng)態(tài)再結(jié)晶和應(yīng)變誘導(dǎo)再結(jié)晶過程較為緩慢，因而在補(bǔ)熱過程中應(yīng)滿足其一定時(shí)長(zhǎng)的靜態(tài)再結(jié)晶和待溫軋制過程，因而采用在線感應(yīng)式、中頻式、分段式快速加熱爐較難滿足生產(chǎn)要求，而采用傳統(tǒng)的輥道式全封閉加熱爐較為合適（需設(shè)計(jì)有惰性氣體保護(hù)）。另外，如果熱軋生產(chǎn)線產(chǎn)能較低，例如幅寬1500mm的產(chǎn)品年產(chǎn)能在幾千噸的級(jí)別，補(bǔ)熱爐可設(shè)計(jì)為在線固定式；而如果產(chǎn)能較大，考慮到補(bǔ)熱過程時(shí)間長(zhǎng)，為了不影響熱軋機(jī)的交叉生產(chǎn)，應(yīng)將補(bǔ)熱爐設(shè)計(jì)為可移出式；
（9）矯直機(jī)：由于鎂板尤其是中厚板的矯直需要在一定溫度下進(jìn)行，因而在熱軋機(jī)上在線設(shè)置矯直機(jī)比離線設(shè)置更能滿足生產(chǎn)工藝需求（利用軋后余熱）。考慮到目前鎂板的實(shí)際應(yīng)用情況以及熱軋機(jī)可軋制產(chǎn)品的厚度范圍，單套設(shè)備矯直鎂板的范圍可選擇5~15mm（超過15mm厚度的可簡(jiǎn)單輥平），更厚的產(chǎn)品采用壓平機(jī)（可設(shè)計(jì)為熱軋機(jī)在線）或蠕變爐（離線）進(jìn)行生產(chǎn)。該厚度范圍所需熱矯直機(jī)的輥系一般為十一輥；
（10）剪切機(jī)：軋制過程中由于鎂板可能存在翹頭、鱷魚嘴等缺陷，以及為了滿足成品軋制后剪切頭尾、板材中斷的需求，應(yīng)設(shè)置液壓剪。如果要求產(chǎn)品在線剪切精度較高，應(yīng)設(shè)置定尺剪裝置；
（11）快速換輥裝置：由于鎂板板產(chǎn)品一般為訂單生產(chǎn)，合金品種和產(chǎn)品規(guī)格更換頻繁，因而熱軋機(jī)設(shè)計(jì)時(shí)需要配置快速換輥裝置，以減少人工換輥對(duì)換輥速度、換輥質(zhì)量的影響；
（12）測(cè)量和控制系統(tǒng)：在線配置板型控制系統(tǒng)、測(cè)厚儀、液壓AGC系統(tǒng)等，以保證板型、精度和均勻性，進(jìn)而提高產(chǎn)品質(zhì)量和成品精度；
（13）自動(dòng)喂料裝置：采用自動(dòng)喂料系統(tǒng)，以縮短軋制時(shí)間，提高生產(chǎn)節(jié)奏，減少鎂板坯高溫狀態(tài)下的氧化，提高產(chǎn)品質(zhì)量和成品率；
（14）下料裝置：熱軋機(jī)尾部設(shè)計(jì)下料真空吸盤、堆垛機(jī)等輔助設(shè)施，可以使生產(chǎn)連續(xù)性強(qiáng)，生產(chǎn)效率高，同時(shí)降低人工勞動(dòng)強(qiáng)度；
（15）消防系統(tǒng)：由于熱軋過程中鎂板碎屑容易引起燃燒，因而熱軋機(jī)尤其是出爐輥道處、輥縫處應(yīng)設(shè)計(jì)有自動(dòng)惰性氣體滅火噴頭及其控制系統(tǒng)（如氬氣瓶組）。
6結(jié)語
本文通過對(duì)目前國(guó)內(nèi)外鎂板熱軋機(jī)應(yīng)用現(xiàn)狀、機(jī)組組成、工藝特點(diǎn)和設(shè)備參數(shù)的介紹尤其是對(duì)熱軋工藝技術(shù)的具體分析，對(duì)專業(yè)化的鎂板熱軋機(jī)設(shè)計(jì)選型和機(jī)組配置進(jìn)行了分析和建議，對(duì)鎂板熱軋生產(chǎn)和軋機(jī)的設(shè)計(jì)具有一定的參考意義。