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　　6月12日主井井架第一單元吊裝、7月13日井架合攏、7月26日井架提前完成封頂井架吊裝任務(wù)圓滿完成。銅陵有色建安鋼構(gòu)公司大膽創(chuàng)新，積極采用新工藝、新技術(shù)，完成了高79.36米、重量接近千噸的安徽廬江礦業(yè)公司沙溪銅礦主井井架的施工，實現(xiàn)了安全質(zhì)量“零事故”的施工目標(biāo)。
　　“自今年3月22日項目開工以來，60天完成現(xiàn)場組裝，45天分片吊裝完成千余噸的吊裝工作量，單片構(gòu)件起吊最大重量180噸，采用新工藝、新技術(shù)7項，提煉出7項實用新型專利，安全質(zhì)量零缺陷。”提起這些數(shù)字，銅陵有色建安鋼構(gòu)公司經(jīng)理黃也文如數(shù)家珍。
　　今年2月，該公司承建了沙溪銅礦主井井架工程，這是首次承接如此大型的、高精尖井架工程，工期緊、技術(shù)要求高，該公司領(lǐng)導(dǎo)和員工鼓足干勁，全力以赴打造精品工程。
　　在施工過程中，由于井架主斜腿全部是箱體結(jié)構(gòu)，箱體截面尺寸為2.5米×1.6米，單個構(gòu)件最重達(dá)20噸，又是分段制作，難以控制尺寸精準(zhǔn)度，且大型構(gòu)件移動、翻身安全危險性大。針對這些問題，該公司充分發(fā)揮集體智慧，成立井架制作工藝研究小組，事先策劃，羅列出制作過程中的難點(diǎn)，逐一進(jìn)行攻破，最終探索并成功運(yùn)用新工藝7項。在制作箱柱端口采用模具，利用模具定位控制箱柱端面尺寸的精度；通過制作水平鋼平臺組裝構(gòu)件，控制構(gòu)件的水平度；采用紅外水平儀控制端面水平及垂直度；采用鋼墊板焊接，保證焊接質(zhì)量節(jié)約碳弧氣刨清根成本；制作翻身架，確保構(gòu)件安全翻身。制作過程中，質(zhì)檢員對構(gòu)件焊縫100%探傷檢驗，每個尺寸符合性檢查，不合格的，返工重來，誤差基本控制在2毫米，保證了構(gòu)件制作質(zhì)量合格率100%，該公司的構(gòu)件加工水平上了一個大臺階。
　　傾斜構(gòu)件空中對接是吊裝工作的難點(diǎn)，百噸構(gòu)件高空傾斜對接更是難上加難，該公司為了確保安裝質(zhì)量，也為了讓安裝員工高空對接安全操作，在鋼構(gòu)公司策劃實施模擬實驗場，多人次實體吊裝，多次改進(jìn)，最后形成高空對接安全方案。
　　按合同約定，井架吊裝工期為45天，按常規(guī)，整體吊裝法是井架吊裝的常用方法，但沙溪主井井架施工現(xiàn)場場地狹小，無法整體拼裝，如采用整體吊裝是不可行的，吊裝時如何保證穩(wěn)定性和安全性，成為擺在該公司面前的一道難題。該公司經(jīng)理帶領(lǐng)公司技術(shù)副總、項目經(jīng)理、技術(shù)人員外出考察，多方求教，查閱大量資料，反復(fù)研究論證，最終決定采用散拼法吊裝，根據(jù)井架的結(jié)構(gòu)形式、高度、重量以及吊車噸位大小，將井架整體分成14個單元，按從下往上的吊裝順序進(jìn)行吊裝，實現(xiàn)了國內(nèi)主井井架施工史上的新突破。
　　該公司選調(diào)精兵強(qiáng)將，成立了由7名現(xiàn)場管理人員、30名施工人員組成的沙溪井架突擊隊，在吊裝過程中嚴(yán)格控制井架的吊裝尺寸，每次吊裝前，先在地面對組裝尺寸進(jìn)行復(fù)測，通過電腦放樣，在井架外側(cè)設(shè)定測量點(diǎn)，吊裝上去后，對安裝尺寸進(jìn)行再次測量，有誤差立即微調(diào)，直到滿足設(shè)計尺寸才通過。由于是散拼法吊裝，焊縫質(zhì)量直接關(guān)系著井架的安全，對現(xiàn)場的焊接質(zhì)量要求非常高，該公司對每條焊縫都確定了質(zhì)量控制責(zé)任人，對責(zé)任人進(jìn)行標(biāo)識檢查，對每條焊縫進(jìn)行百分百探傷，探傷合格后才能繼續(xù)作業(yè)。(謝玉玲)