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　　本報訊 中鋁山東有限公司第二氧化鋁廠認(rèn)真落實該公司2016年工作會議精神，圍繞產(chǎn)量和降本目標(biāo)，在全流程分析基礎(chǔ)上，梳理生產(chǎn)短板，實施降低水電汽消耗的短平快項目，助力降本增效，收到立竿見影的效果。
　　進(jìn)入2016年以來，面對嚴(yán)峻的氧化鋁市場形勢，該廠主動加壓，提出了內(nèi)部降本100元的目標(biāo)。一季度除推行崗位承包以外，特別在水電汽消耗動腦筋、想辦法，根據(jù)年初專項行動方案，按照每噸氧化鋁電耗和汽耗的控制指標(biāo)，層層分解到車間、機(jī)臺和個人，并實施降本提成的績效考核辦法，讓廣大員工真正明白降本也是為了提高自己的收入，大大激發(fā)出降本增效的積極性。
　　目前，一些見效快的管理措施、技術(shù)改造項目相繼浮出水面，得到迅速實施。針對礦漿磨出料由窯尾小池中轉(zhuǎn)入緩沖槽，流程復(fù)雜、故障多、能耗高的難題，溶出車間對東線老礦漿磨流程進(jìn)行優(yōu)化，實現(xiàn)老磨集中調(diào)控，減少旋溢流中轉(zhuǎn)和磨尾小池，不僅減輕員工勞動強(qiáng)度，且全年可節(jié)約電耗440萬度，降低氧化鋁單位成本費(fèi)用0.66元；對蒸發(fā)車間兩組蒸發(fā)器兩端進(jìn)料流程進(jìn)行改造，發(fā)揮順流流程動力消耗低的優(yōu)勢，蒸發(fā)器運(yùn)轉(zhuǎn)率提高到97%，流程改造后每組蒸發(fā)用電量降低3360度/天；為充分發(fā)揮混流流程動力消耗低的優(yōu)勢，對蒸發(fā)器實施混流流程改造，改進(jìn)蒸發(fā)進(jìn)料方式，使蒸發(fā)汽水比由0.29降為0.26，每小時降低蒸汽用量4t/h；對西線200噸蒸發(fā)器進(jìn)行優(yōu)化改造，減少蒸發(fā)器開車臺數(shù)，實現(xiàn)設(shè)備效率最大化。另外，該廠分解南車間根據(jù)生產(chǎn)流程情況，建立液量最大、指標(biāo)最優(yōu)、運(yùn)轉(zhuǎn)率最高的設(shè)備開停車方案，科學(xué)合理地停用設(shè)備，將原先的19臺種子泵變?yōu)殚_動8臺，僅此一項每天節(jié)約用電2萬度；沉降南車間溢流泵改型降低電耗、除雜車間壓濾機(jī)上料泵流程改造降低電耗、焙燒車間減少霧化蒸汽用量降低汽耗等20余個短平快項目也在緊鑼密鼓地策劃實施中。
　　一組組數(shù)據(jù)，一個個項目，在該廠全體員工加班加點的汗水中，將預(yù)計收益變?yōu)榱爽F(xiàn)實，也為該廠降本增效目標(biāo)的實現(xiàn)鋪平“快車道”。
　　（張開亮 孫昌春）