銅冠冶化分公司脫硫項目改造完成 脫硫率高達99%以上
2014年12月04日 15:26 5575次瀏覽 來源： 中國有色網 分類： 新技術
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銅冠冶化分公司脫硫項目改造完成 脫硫率高達99%以上
經過兩個月的努力，銅陵有色銅冠冶化年產120萬噸球團脫硫系統(tǒng)升級改造項目取得圓滿成功，脫硫率高達99%以上，脫硫效果令人驚嘆，一組組數(shù)字讓人振奮。
2014年11月20日上午10時，銅陵有色銅冠冶化分公司球團滿負荷生產時段，球團尾氣進入脫硫系統(tǒng)前，進口處檢測顯示二氧化硫濃度為每立方米12769毫克，進入脫硫系統(tǒng)處理后外排，顯示出口二氧化硫濃度為每立方米40.6毫克；24日上午10時，進口是每立方米9285毫克，出口是每立方米36.8毫克；28日上午10時，進口是每立方米10376毫克，出口是每立方米18.5毫克……經過10多天的在線檢測，球團尾氣每天的二氧化硫進口濃度數(shù)值都在每立方米7000至13000毫克之間，甚至更高，但出口數(shù)值都在每立方米50毫克以下。這是銅陵市環(huán)保局委托第三方藍盾科技環(huán)保對銅冠冶化分公司二氧化硫排放的在線檢測數(shù)據(jù)。
據(jù)了解，目前執(zhí)行的國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局發(fā)布的《鋼鐵燒結、球團工業(yè)大氣污染物排放標準》規(guī)定，燒結、球團焙燒企業(yè)大氣污染物二氧化硫排放限值標準是每立方米600毫克，按此計算，銅陵有色銅冠冶化分公司的二氧化硫排放值不到國家規(guī)定的十分之一。
2012年6月27日，國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局重新修訂發(fā)布了《鋼鐵燒結、球團工業(yè)大氣污染物排放標準》，該標準規(guī)定自2015年1月1日起，現(xiàn)有燒結、球團焙燒企業(yè)大氣污染物二氧化硫排放限值標準由原來的每立方米600毫克降至200毫克。即使如此，目前銅陵有色銅冠冶化球團尾氣二氧化硫排放濃度值僅為國家規(guī)定新標準的20%左右。這表明該公司球團尾氣的二氧化硫排放值不僅做到了達標排放，而且遠遠低于國家規(guī)定的排放限值。
銅陵有色銅冠冶化分公司成立于2005年，以銅陵有色公司銅礦伴生的硫鐵資源為原料，引進國際先進的大型焙燒爐高效沸騰焙燒技術。硫精砂經焙燒后產生含硫煙氣和燒渣，煙氣凈化后用于制酸，燒渣輸送到球團車間，與鐵精砂配比制造氧化鐵球團，產生的含硫尾氣經脫硫裝置回收后，再返回到硫酸生產裝置中循環(huán)利用，實現(xiàn)了資源的綜合利用。
球團尾氣脫硫系統(tǒng)采用有機胺吸附-解吸脫硫工藝，是2008年引進的國外先進技術，這一技術應用于鐵球團行業(yè)在全世界范圍內還是第一回，由于硫酸渣含硫量相對其他原料較高，球團尾氣二氧化硫含量高，波動大，經常在每立方米4000到6000毫克之間，甚至高時達到每立方米10000毫克以上，尾氣風量每小時35萬立方米左右，并且含有酸霧、粉塵和其他雜質，隨著環(huán)保標準越來越嚴格，該系統(tǒng)經過6年運行后，銅陵有色決定銅冠冶化球團尾氣脫硫系統(tǒng)升級改造，將項目重點放在脫硫減排上。
要使尾排煙氣二氧化硫濃度低于每立方米200毫克，脫硫效率必須達到98%以上，而有機胺吸附-解吸脫硫工藝對煙氣條件要求很苛刻，原有脫硫系統(tǒng)處理能力不能滿足新標準需求，設備腐蝕較嚴重，胺液損失較明顯。面臨諸多難題，該公司最終確定把整個項目分解為優(yōu)化煙氣凈化系統(tǒng)、擴大吸收和解吸能力、升級胺液過濾和凈化系統(tǒng)、優(yōu)化節(jié)能降耗措施、解決設備腐蝕等五大部分。并且公司還成立了球團脫硫整改專項攻關領導小組，項目分兩期施行，噴淋塔、解吸塔、組合塔等改造于2014年5月大修期間先期完成；吸收塔改造、熱能回收系統(tǒng)、煙氣管道對接于2014年10月份進行，每個子項目的實施方案都經過嚴密策劃，一絲不茍。
而該企業(yè)球團尾氣脫硫系統(tǒng)升級改造是在一個有限的空間、有限的時間內必須完成的項目，與新建項目相比，難度要大得多，必須采取非常規(guī)的管理措施和辦法，才能按要求保質保量完成。升級改造工程交接時間只有20天，這期間既有動火作業(yè)，又有易燃物體施工；既有高空吊裝作業(yè)，又有同一區(qū)域不同層面的安裝工程，所以難度之大可想而知，但該公司上下齊心協(xié)力，通過消化、吸收、再創(chuàng)新的技術創(chuàng)新法寶，通過公司領導與專業(yè)技術人員共同分析比較有機胺和氫氧化鈉兩種脫硫工藝的優(yōu)缺點，創(chuàng)造性地采用了兩種脫硫工藝相結合的方法，為二氧化硫排放值優(yōu)于國家標準提供了有力的保障；對吸收塔、解吸塔進行改進，新增煙氣加熱器和胺液加熱器兩套裝置，利用廢熱，進行節(jié)能降耗。新增和改良胺液回收系統(tǒng)，大大降低了吸收劑的損失。
特別是兩個多月的項目改造中，冶化人共同努力，連續(xù)作戰(zhàn)，使項目方案不斷優(yōu)化的同時，還多次組織相關技術培訓工作，使專業(yè)技術人員和操作工人能及時了解新系統(tǒng)、新設備和整個工藝設備的操作規(guī)程。目前公司已開始實施對球團尾氣脫硫系統(tǒng)的標準化管理，其中包括脫硫班組標準化建設，脫硫現(xiàn)場設備、電器儀表、管道標準化管理等，為整個脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定正常運行提供堅強的保證。（王松林 朱長華 羅松志）
責任編輯：李幼玲
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