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    精原比由原來的1.85提高到現(xiàn)在的2.0以上、預(yù)脫礦漿A/S由原來的6.8提高到現(xiàn)在的8.0以上、精礦大皮帶配料每班提高600t以上、原礦漿固含提高170g/L以上、溶出車間的系統(tǒng)改造至少促進(jìn)循環(huán)效率提升4g/L……這些數(shù)據(jù)均源于今年上半年中國鋁業(yè)中州分公司第二氧化鋁廠技術(shù)力量的貢獻(xiàn)，這些貢獻(xiàn)也直接作用于中州分公司兩個(gè)兩千的實(shí)現(xiàn)。
在攻艱克難中收獲效益
    配料是基礎(chǔ)。磨浮車間作為選礦拜耳法生產(chǎn)線的龍頭車間，生產(chǎn)組織運(yùn)行質(zhì)量的好壞直接決定著后續(xù)生產(chǎn)線的“成敗”。精礦大皮帶是配料的單流程設(shè)備，隨著產(chǎn)量的不斷增加和物料的變化，設(shè)備常常“罷工”。經(jīng)過持續(xù)的“望聞問切”，磨浮車間對(duì)精礦輸送系統(tǒng)進(jìn)行“系統(tǒng)治療”——在小倉板式機(jī)上增加兩排托輥，有效緩沖下料對(duì)板式機(jī)的沖擊；在板式機(jī)的面上焊接不規(guī)則的螺絲，以增加掛料量；將小倉下料斗由四個(gè)斜面改成兩個(gè)直面兩個(gè)斜面，倉壁加厚，解決了下料難問題，減少了員工手動(dòng)挖倉的勞動(dòng)強(qiáng)度；將大皮帶滾筒電機(jī)增容，避免了設(shè)備長期超負(fù)荷運(yùn)行。
    2013年年底，隨著外購精礦量的增加和產(chǎn)量的提高，3#礦漿調(diào)配槽攪拌電流升高，槽子頻繁跳停成了令人非常頭疼的問題，這個(gè)問題直接制約著配料固含和后續(xù)流程的高效運(yùn)行。在排除了操作等原因之后，磨浮車間提出改換調(diào)配槽攪拌槳葉，以增加攪拌強(qiáng)度的建議。
    據(jù)此，磨浮車間對(duì)專業(yè)廠家提出要求和數(shù)據(jù)，并積極配合實(shí)施改造。2014年3月，新槳葉換上后，技術(shù)人員連續(xù)盯在現(xiàn)場(chǎng)，結(jié)果在電機(jī)功率不變的情況下，礦漿固含穩(wěn)定在950k/L左右，槽子運(yùn)行正常，電流正常，3#調(diào)配槽的瓶頸問題得到了徹底解決，也解決了長久以來因?yàn)榕淞隙萍s拜耳法流程的重大問題。全浮選工藝的成功實(shí)施使精礦A/S、精原比、預(yù)脫A/S、預(yù)脫礦漿細(xì)度都產(chǎn)生了明顯的優(yōu)化，對(duì)整個(gè)后續(xù)流程操作具有積極意義。
始終趕超行業(yè)最優(yōu)目標(biāo)
    今年初，溶出I、II線間接加熱套管換熱器投用后，優(yōu)化指標(biāo)效果明顯，六閃Rp在提升了0.01的基礎(chǔ)上，六閃A/S下降了0.01，I組進(jìn)料量提升了20~25m3/h、II組提升了10 m3/h、循環(huán)效率提高4g/L，提產(chǎn)降耗效果明顯。改造過程中，通過擴(kuò)充原有套管的換熱面積，每組每小時(shí)可以多利用乏汽8t左右，節(jié)約了新蒸汽。同時(shí)，溶出車間還將原來閑置的7臺(tái)預(yù)脫硅槽投用，通過技術(shù)攻關(guān)，提高了預(yù)脫硅礦漿硅量指數(shù)，有效延長了間接加熱使用周期。
    溶出車間預(yù)脫硅槽原來是管束加熱，效果不理想、熱利用效率低，線外套管換熱器預(yù)熱項(xiàng)目投用后，增加了乏汽利用量、降低了閃蒸壓力、提升了機(jī)組進(jìn)料量，此外，槽罐結(jié)疤減少，清理周期延長。后加礦間接加熱進(jìn)一步利用閃蒸乏汽，將利用后的乏汽轉(zhuǎn)換成熱水，每小時(shí)可節(jié)約新水10t左右。并且在機(jī)組進(jìn)料量不增加的情況下，通過流程改造，溶出車間往礦漿泵里直接補(bǔ)充液堿，增加了提高實(shí)產(chǎn)的效果。
    “我們做高壓溶出，這個(gè)行業(yè)的最優(yōu)指標(biāo)始終刻在頭腦中，有條件的一定要趕超他們，沒有條件的也要?jiǎng)?chuàng)造條件不斷做到更好。”溶出車間工藝工程師陳星宇年紀(jì)輕輕，說話卻底氣十足，無疑，底氣來自于他們平時(shí)的工作態(tài)度和工作成效。今年上半年，溶出車間產(chǎn)量指標(biāo)均創(chuàng)出歷史最好水平，其中相對(duì)溶出率、機(jī)組運(yùn)轉(zhuǎn)率已居于國內(nèi)行業(yè)領(lǐng)先水平。
降本路上的你追我趕
    分解是生命線。在提高分解率的過程中，分解車間技術(shù)改進(jìn)、流程改造不遺余力：投用0#生產(chǎn)線以及螺旋板式降溫項(xiàng)目和三、四線列管換熱系統(tǒng)；將閑置的西段6臺(tái)槽子并入流程，延長分解時(shí)間20小時(shí)……翻開沉降車間今年上半年的運(yùn)營轉(zhuǎn)型速贏項(xiàng)目，就會(huì)感受到這支隊(duì)伍打破固有思維、突破技術(shù)瓶頸的發(fā)展之路。僅拜耳法1線粗液泵開二備一的成功改造，每年就可節(jié)約電費(fèi)百萬余元。
    “利用現(xiàn)有流程，將化灰機(jī)廢渣送往石灰大倉和資源管理站新建小倉，代替石灰石供燒結(jié)法配料再利用，每個(gè)月可節(jié)約成本60萬元，而這60萬元，原來都是要當(dāng)廢品白白扔掉的。”這是空壓車間今年上半年做的一件非常有價(jià)值的降本項(xiàng)目。
    據(jù)介紹，今年1～5月份，第二氧化鋁廠冶金級(jí)氧化鋁制造成本較去年同期降低了397元/ t-Ao，主要消耗指標(biāo)礦耗、堿耗、汽耗、電耗、天然氣耗、石灰耗同比均有明顯下降，逐步實(shí)現(xiàn)公司“生產(chǎn)組織能力和成本控制能力不斷增強(qiáng)”的目標(biāo)，在本質(zhì)脫困的道路上大步前進(jìn)，其間，技術(shù)降本功不可沒。   （常小蓮）