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　　三、效果及存在的問題
　　1、效果與啟示①該爐子在耐火材料使用中注重隔熱材料的使用，在高溫設(shè)備沸騰焙燒爐和循環(huán)旋風(fēng)筒上均采用五層耐火材料，四層隔熱材料，保溫效果很好。盡管爐子內(nèi)部溫度高達(dá)1100℃，但爐體外表溫度僅為70℃左右。其它部位均有二層或三層隔熱材料，故爐子整體熱效率很高。
　　②不同設(shè)備、不同工況條件，選用不同的耐火材料，使耐火材料的使用比較經(jīng)濟(jì)、合理，對今后耐火材料的選用有一定的啟示。
　　③不同爐溫、不同耐火材質(zhì)、不同爐襯厚度、不同使用部位，所用錨固件的形狀、分布及材質(zhì)不同。
　　5沸騰焙燒爐、循環(huán)旋風(fēng)筒、二級旋風(fēng)分離器、二級文丘里等拱頂采用異型磚逐環(huán)砌筑，環(huán)與環(huán)之間子母相扣，保障了球形拱頂?shù)恼w性能。解決了澆注料施工麻煩、養(yǎng)護(hù)時(shí)間長、損毀后難修補(bǔ)的問題。
　　2、存在問題在不到3年的應(yīng)用中，沸騰焙燒爐內(nèi)因二級文丘里干燥器、煙道等處紅爐，曾停爐檢修4次，原因有以下幾點(diǎn)。
　　結(jié)構(gòu)不合理二級文丘里到二級旋風(fēng)筒的通道高2.5m，寬1.7m，磚厚僅為180mm，且分兩層（65mm和115mm），盡管設(shè)置有錨固件，但仍顯不穩(wěn)，使用不到一年即掉磚。遂在大修時(shí)進(jìn)行改進(jìn)，保持內(nèi)表面積不變，高度不變，外殼加寬115mm，耐火磚加厚115mm，改為65mm保溫磚和230mm耐火磚。改后的運(yùn)行效果較好。
　　磚縫及膨脹縫較大此爐設(shè)計(jì)的耐火磚在位置高度上一般每間隔3.5m留有25mm的臌脹縫，根據(jù)我國耐火材料的線變化，在1450℃、保溫2h，線收縮一般為＋0～－0.2％，熱膨脹系數(shù)300～400℃時(shí)為0.1％，故25mm的膨脹縫過大。停爐時(shí)透過所有膨脹縫可看到外層鋼板。故根據(jù)理論要求，膨脹縫留7～8mm。
　　二級文丘里、二級旋風(fēng)筒及連接過道的耐火磚強(qiáng)度低，不耐磨.開爐2年多以來，二級旋風(fēng)筒的耐火磚由厚115mm磨損至局部僅為20mm，二級文丘里的耐火磚磨損僅為70mm左右，連接過道耐火磚已更換兩次，此處所選磚的強(qiáng)度只為34MPa，說明此處的耐火磚不符合工藝要求。此外氣流流速大，氧化鋁>氧化鋁對其的沖刷嚴(yán)格，應(yīng)使用高強(qiáng)耐磨磚，因此在高鋁質(zhì)骨料中添加耐磨骨料，以增強(qiáng)耐火磚的耐磨性。耐磨骨料如剛玉、板狀剛玉等都具有高耐火度、蠕變小、高密度、熱震穩(wěn)定性好、耐磨性好等優(yōu)點(diǎn)，在該部位試用高強(qiáng)度耐磨磚，可顯著提高內(nèi)襯的使用壽命。
　　澆注料之間施工縫隙過大沸騰焙燒爐與循環(huán)旋風(fēng)筒之間的過道頂部為三層澆注料、兩層保溫澆注料、一層耐火澆注料，錨固件為ST－20－21型，由于施工縫隙過大，氧化鋁穿過施工縫沖刷錨固件，導(dǎo)致錨固件斷裂，澆注料脫落，影響生產(chǎn)。采用的措施包括增強(qiáng)錨固件的焊接強(qiáng)度，改進(jìn)施工工藝；減少保溫澆注料厚度，過道兩端全部改為耐火澆注料，減少施工縫等。

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