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      2010年7月10日，中國鉛都河南省濟源市傳來消息，當(dāng)日上午9點，隨著最后一塊鋼板裝車運走，中國最大的鉛加工企業(yè)—河南豫光金鉛股份有限公司運行了14年的“燒結(jié)機燒結(jié)-鼓風(fēng)爐還原煉鉛系統(tǒng)裝置”拆除工作宣告結(jié)束。這是中國鉛冶煉加工行業(yè)內(nèi)被關(guān)停并拆除的第一條燒結(jié)機生產(chǎn)線。在業(yè)內(nèi)，燒結(jié)機仍然是鉛冶煉的主流裝備。
       據(jù)豫光金鉛5月27日董事會會議資料，該公司關(guān)停燒結(jié)機系統(tǒng)的主因是8萬噸液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛環(huán)保治理項目將于2010年建成投產(chǎn)。該項目采用豫光自主研發(fā)的熔池熔煉氧化—液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛技術(shù)工藝，獲國家發(fā)明專利，是國家2008年資源節(jié)約和環(huán)境保護項目。該工藝具有短流程、低碳、清潔的特點，是《有色金屬工業(yè)“十二五”科技發(fā)展規(guī)劃》（初稿）確定在十二五期間進行開發(fā)、工業(yè)試驗、工業(yè)應(yīng)用的短流程連續(xù)煉鉛節(jié)能冶金技術(shù)。
       這在豫光的歷史上，并不是首個“第一次”。
       1996年，豫光上馬三期擴建工程，燒結(jié)機燒結(jié)-鼓風(fēng)爐還原煉鉛取代燒結(jié)鍋煉鉛成為主流，同時在全行業(yè)率先采用二氧化硫非穩(wěn)態(tài)制酸技術(shù)，在行業(yè)內(nèi)第一次回收利用二氧化硫，產(chǎn)能由年產(chǎn)1萬噸提升到5萬噸，企業(yè)規(guī)模和效益第一次實現(xiàn)了大跨步的提升。此項目完成后，豫光年產(chǎn)值由1.4億元提高到5億元。
       2000年8月，豫光和中國有色院聯(lián)合研發(fā)成功“富氧底吹氧化——鼓風(fēng)爐還原熔煉煉鉛技術(shù)”，并在全行業(yè)率先采用，使得各項指標(biāo)大幅優(yōu)于國標(biāo)，行業(yè)準(zhǔn)入制度因之而發(fā)生改變，被國家確定為國內(nèi)煉鉛推廣技術(shù)。2002年，豫光以富氧底吹氧化-鼓風(fēng)爐還原取代燒結(jié)機燒結(jié)-鼓風(fēng)爐還原煉鉛成為主流。同年，豫光淘汰了原有的15套燒結(jié)鍋煉鉛設(shè)備。因為該工藝環(huán)保效果好，打破了鉛冶煉行業(yè)環(huán)保制度的瓶頸，豫光得以快速擴張，坐上了中國鉛冶煉行業(yè)老大的交椅。此項目完成后，豫光年產(chǎn)值由6億元提高到40.8億元。
       2003年起，豫光成立研發(fā)小組，開始獨立研發(fā)熔池熔煉氧化—液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛技術(shù)工藝。2007年12月，豫光在業(yè)內(nèi)第一個研發(fā)成功液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛技術(shù)工藝，并通過工業(yè)化試驗。2008年1月，年產(chǎn)5萬噸的液態(tài)高鉛渣直接還原爐投產(chǎn)，至今已經(jīng)穩(wěn)定運行30個月。同年，豫光8萬噸液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛環(huán)保治理項目開工，將于2010年建成投產(chǎn)。2010年5月27日，豫光召開董事會，決定關(guān)停燒結(jié)機系統(tǒng)。2010年7月初，豫光完成了燒結(jié)機系統(tǒng)的拆除工作，成為中國第一家關(guān)停并拆除燒結(jié)機煉鉛系統(tǒng)的企業(yè)。
       熔池熔煉氧化-液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛工藝SO2排放濃度約100mg/m3，遠低于一代底吹技術(shù)富氧底吹氧化-鼓風(fēng)爐還原煉鉛排放濃度；減少CO2的排放78％。充分利用氧化熔煉高鉛渣的潛熱，使能耗顯著降低。粗鉛能耗指標(biāo)比正在推廣的“富氧底吹熔煉——鼓風(fēng)爐還原煉鉛工藝”（簡稱SKS法）低30％左右；高鉛渣直接還原爐能耗僅是傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐煉鉛能耗的60%；加工成本大幅降低。
       豫光金鉛董事長楊安國先生介紹說：“綠錢好賺是豫光多年來一再進行技術(shù)革新的內(nèi)生動力，社會對節(jié)能環(huán)保的呼聲是促使我們加速度淘汰落后產(chǎn)能的外部環(huán)境。”