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　　氧化鋁生產(chǎn)企業(yè)是能源消耗大戶。作為中國氧化鋁行業(yè)骨干企業(yè)的中鋁中州分公司自2002年重組上市以來,牢固樹立“消除浪費無極限”和“鋁工業(yè)無廢物”的觀念,通過新技術、新工藝的應用,深化工業(yè)污染防治,走新型工業(yè)化道路,取得了經(jīng)濟效益和節(jié)能減排工作的“雙贏”。
       
　　2006年,中州分公司完成商品氧化鋁172.65萬噸,噸氧化鋁綜合能耗首次低于1000公斤標煤,達到988.95公斤,實現(xiàn)了歷史性跨越;成功入選中國制造業(yè)500強,跨入“河南省工業(yè)百強”前5名,連續(xù)9年成為焦作市第一納稅大戶。技術創(chuàng)新破解資源難題
       
　　技術創(chuàng)新是節(jié)能減排的關鍵,是著力解決經(jīng)濟發(fā)展與資源環(huán)境矛盾的一項重大戰(zhàn)略決策,是落實科學發(fā)展觀的具體行動。
       
　　多年來,中州分公司把節(jié)約能源作為企業(yè)的社會責任。傳統(tǒng)燒結(jié)法工藝流程長、能耗高。中州分公司與中南大學聯(lián)合進行科技攻關,創(chuàng)造了先進的“強化燒結(jié)法新工藝”,提高了投入產(chǎn)出效率。目前,中州分公司7臺熟料窯年氧化鋁產(chǎn)能達到105萬噸,同比產(chǎn)量提高40%以上,單位成本下降30%,工藝能耗比傳統(tǒng)燒結(jié)法降低25%,氧化鋁單耗指標居于燒結(jié)法行業(yè)中最優(yōu),清潔生產(chǎn)綜合效益可觀。2002年,《強化燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)工藝》榮獲第八屆中國專利獎金。2007年2月份,該技術又一舉獲得國家技術發(fā)明二等獎。
       
　　由于我國鋁土礦80%為中低品位一水硬鋁石型鋁土礦,近年來隨著資源的日益緊張,鋁土礦品位逐步下降,其技術經(jīng)濟指標逐步惡化,制造成本相應提高,制約了氧化鋁工業(yè)的進一步發(fā)展。2002年,中州分公司經(jīng)過技術攻關完成了“選礦拜耳法生產(chǎn)氧化鋁新工藝”工業(yè)試驗,并成功進行產(chǎn)業(yè)化,供礦鋁硅比含量由10以上降至6以下,鋁土礦資源服務年限可提高3倍以上,相對處理同樣品位的鋁土礦,噸氧化鋁工藝能耗降低300公斤標煤以上。目前選礦拜耳法已經(jīng)形成80萬噸/年生產(chǎn)能力。
       
　　2005年10月,中州分公司被國家發(fā)改委、國家環(huán)?？偩值攘课_定為第一批國家循環(huán)經(jīng)濟試點單位,采用的“強化燒結(jié)法”和“選礦拜耳法”這兩項具有自主知識產(chǎn)權(quán)的專利技術,被國內(nèi)權(quán)威人士公認為我國氧化鋁未來發(fā)展改變資源狀況、提高核心競爭力和保證我國氧化鋁可持續(xù)發(fā)展的重大關鍵技術。設備升級提高系統(tǒng)運行質(zhì)量
       
　　近年來,中州分公司通過應用新材料、新設備,不斷提高系統(tǒng)運行的內(nèi)在質(zhì)量。推進節(jié)能降耗工作,引進兩套拜耳法“雙流法”高壓溶出機組,工藝設備投資比傳統(tǒng)工藝降低20%;成功地避免了礦漿在高溫段的間接預(加)熱,機組最高穩(wěn)定運行長達87天,單臺機組進料量保持在450噸/小時的較好水平。在提高機組安全運行系數(shù)的同時,僅閃蒸乏汽的二次利用,年節(jié)約蒸汽費就高達33萬元,降低年檢修費用15萬元以上。
       
　　燒結(jié)法熟料窯系統(tǒng)在提產(chǎn)改造中主要采用了新型托輪結(jié)構(gòu)、新型節(jié)能型回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯、噴煤管結(jié)構(gòu)改造、優(yōu)化喂料方式、料漿噴槍結(jié)構(gòu)改造等新技術,使單臺熟料窯穩(wěn)定運行周期突破373天,全年運轉(zhuǎn)率達到96.21%。
       
　　3年來,分公司先后投入6600萬元,對供電系統(tǒng)的功率因數(shù)補償進行了補充完善、跟蹤補償?shù)雀脑?對550臺套主要設備加裝了變頻器,使噸氧化鋁電耗由2004年的418KW.h降低到2006年的358KW.h,下降幅度達15%,大大減少了能源的消耗。
       
　　2006年,中州分公司全年實產(chǎn)氧化鋁173萬噸;42項指標有19項再創(chuàng)新紀錄,工藝能耗和2005年同期相比降低6.89%,節(jié)約標煤29.94萬噸。清潔生產(chǎn)實現(xiàn)廢棄物資源化利用
       
　　目前,中州分公司堅持企業(yè)發(fā)展與污染減排并重,加大對廢棄物的治理,發(fā)展綠色環(huán)保經(jīng)濟。從2000年開始,分公司將熟料燒成、高壓溶出等所有的廢水,經(jīng)過工業(yè)處理后全部返回生產(chǎn)系統(tǒng)。全廠建立二次水利用系統(tǒng),赤泥沉降洗滌等工序排出的廢水進入二次利用水系統(tǒng),作為原礦漿磨制、種子分解等工序生產(chǎn)用水,實現(xiàn)用水和排水的封閉循環(huán),使生產(chǎn)廢水全部循環(huán)利用,達到“零”排放。每年可少排工業(yè)廢水540萬噸,回收純堿1000多噸,創(chuàng)造經(jīng)濟效益180萬元。
       
　　另外中州分公司在進行大量的可行性調(diào)研和技術論證之后,從2006年6月份開始,按照一定的煙煤和爐渣配比方式,對5臺鍋爐全部實施爐渣配燒工作,實現(xiàn)了煤氣爐爐渣不外排,全年減少外排煤氣爐爐渣約7萬噸,節(jié)約鍋爐煤6萬噸。
       
　　為進一步降低二氧化硫排放量,中州分公司2002年便著手對3臺150噸鍋爐的煙氣脫硫技術研究工作。確定鍋爐煙氣采用三電場除塵器加脫硫塔兩級凈化措施,使堿性廢水與煙氣進行充分接觸,實現(xiàn)有效除硫,達到增產(chǎn)不增污的要求。
       
　　2004年12月,中州分公司率先通過了河南省環(huán)保局組織的清潔生產(chǎn)審核驗收,被評定為“全省清潔生產(chǎn)示范性企業(yè)”。美好展望打造鋁工業(yè)生態(tài)園區(qū)
       
　　節(jié)能減排是企業(yè)義不容辭的責任。中州分公司將堅定不移地走節(jié)能減排之路,實施煤一電一熱一氧化鋁一體化工程,構(gòu)建“中循環(huán)”產(chǎn)業(yè)鏈,實現(xiàn)廢物的綜合利用,努力創(chuàng)建國家環(huán)境友好型企業(yè),爭取實現(xiàn)2010年萬元產(chǎn)值工藝能耗與2004年同口徑相比降低20%、氧化鋁工藝能耗降低20%、單位資源消耗降低5%、萬元產(chǎn)值污染物排放總量降低3%的目標。